10噸啤酒廠設(shè)備糖化系統(tǒng)生產(chǎn)精釀啤酒時如何防止微生物數(shù)量超標。對于啤酒生產(chǎn)廠家而言，保持啤酒中的微生物數(shù)量是非常重要的，今天濟南中釀機械設(shè)備有限公司的小編就為您具體介紹一下啤酒廠設(shè)備生產(chǎn)啤酒時如何防止啤酒中的微生物數(shù)量超標吧。
在10噸啤酒廠設(shè)備糖化系統(tǒng)中生產(chǎn)精釀啤酒時，防止微生物數(shù)量超標需從原料控制、工藝優(yōu)化、設(shè)備清潔、過程監(jiān)控及人員管理等多維度構(gòu)建微生物防控體系。以下是具體措施：
一、原料控制：源頭阻斷微生物輸入
麥芽與輔料管理
采購標準：選擇符合GB/T 4927-2008標準的麥芽，要求霉菌計數(shù)≤50 CFU/g，細菌總數(shù)≤1×10? CFU/g。
儲存條件：麥芽庫溫度控制在15℃以下，濕度≤60%，避免結(jié)塊與霉變。定期翻倉通風，防止局部溫度過高。
預(yù)處理：投料前用紫外線照射麥芽表面30分鐘，或采用臭氧熏蒸(濃度2-3 ppm)殺滅表面微生物。
啤酒花與酵母
啤酒花：選用鋁箔真空包裝產(chǎn)品，開包后需在4℃冷藏，并在72小時內(nèi)用完。
酵母：采用商業(yè)干酵母或純種培養(yǎng)酵母，避免使用自然擴培酵母(易混入雜菌)。擴培時嚴格無菌操作，菌種保存于-80℃超低溫冰箱。
二、糖化工藝優(yōu)化：抑制微生物繁殖
溫度與時間控制
糖化階段：65-68℃保溫≥60分鐘，利用高溫抑制大部分細菌生長。
煮沸階段：100℃煮沸≥60分鐘，確保熱凝固物完全沉淀，殺滅99.9%的微生物。
回旋沉淀：煮沸后靜置20-30分鐘，利用離心力分離熱凝固物，減少微生物殘留。
氧控制技術(shù)
糖化鍋密閉：頂部充氮保護，防止空氣中的野生酵母與霉菌落入。
麥汁輸送：采用衛(wèi)生級離心泵與無縫管道，避免死角滋生生物膜。
三、設(shè)備清潔與消毒：消除微生物藏匿點
CIP系統(tǒng)升級
堿洗：1%-2% NaOH溶液，75-80℃循環(huán)30分鐘，去除蛋白質(zhì)與生物膜。
酸洗：1%-2% HNO?溶液，60-65℃循環(huán)20分鐘，溶解無機鹽沉積。
消毒：0.3%-0.5%過氧乙酸或75%乙醇溶液，常溫循環(huán)15分鐘，殺滅殘留微生物。
關(guān)鍵設(shè)備重點處理
過濾槽：每次使用后用85℃熱水沖洗篩板，防止麥糟殘留發(fā)酵。
板式換熱器：拆解后用高壓水槍沖洗縫隙，避免微生物在低溫側(cè)滋生。
發(fā)酵罐：空罐時用蒸汽(121℃)滅菌30分鐘，或采用臭氧充填(濃度5 ppm)密閉消毒2小時。
四、過程監(jiān)控：實時預(yù)警微生物風險
微生物檢測計劃
麥汁：煮沸后取樣，37℃培養(yǎng)48小時，目標菌落總數(shù)≤10 CFU/mL。
發(fā)酵液：主發(fā)酵第3天取樣，檢測乳酸菌、醋酸菌等污染菌，要求未檢出。
清酒：灌裝前取樣，采用膜過濾法檢測總大腸菌群，標準為不得檢出。
在線監(jiān)測技術(shù)
溶解氧(DO)：發(fā)酵罐內(nèi)DO≥0.05 mg/L時觸發(fā)報警，防止好氧菌繁殖。
電導率：麥汁輸送管道電導率突變可能指示微生物代謝產(chǎn)物積累，需立即排查。
五、人員與操作規(guī)范：減少人為污染
無菌操作培訓
定期組織微生物防控培訓，考核合格后方可上崗。
操作人員進入生產(chǎn)區(qū)需穿戴無菌服、頭套、口罩，手部用75%乙醇消毒。
生產(chǎn)流程標準化
糖化投料：麥芽粉碎后1小時內(nèi)完成糖化，避免長時間暴露滋生微生物。
酵母添加：采用無菌接種環(huán)或自動接種機，避免直接接觸空氣。
灌裝環(huán)節(jié)：使用等壓灌裝技術(shù)，減少酒液與氧氣接觸，降低微生物繁殖風險。
六、應(yīng)急處理預(yù)案：快速響應(yīng)微生物超標
輕微污染(菌落總數(shù)10-100 CFU/mL)
增加過濾精度(如從0.45μm升級至0.22μm)，或添加抑菌劑(如山梨酸鉀 0.1g/hL)。
縮短發(fā)酵周期，提前終止發(fā)酵以抑制微生物代謝。
嚴重污染(菌落總數(shù)>100 CFU/mL)
立即停產(chǎn)，對污染批次進行隔離處理(如高溫滅菌后作為廢液排放)。
全面排查污染源，對相關(guān)設(shè)備進行深度消毒，并重新取樣檢測合格后方可恢復生產(chǎn)。
重大機遇：預(yù)計今年內(nèi)出臺精釀啤酒標準和相關(guān)法規(guī)，新政策將接軌歐美現(xiàn)行政策，今后小型精釀啤酒廠灌裝啤酒可正式走向市場，精釀啤酒行業(yè)將會迎來健康發(fā)展的機遇!
